교육훈련 인적자원 프로세스 관련하여

교육훈련/인적자원 프로세스의 목적은 조직은 제품 요구사항에 대한 적합성에 영향을 미치는 활동을 수행하는 인원에 대한 교육 훈련 필요성 파악과 역량/적경성 달성에 관한 문서화된 정보를 유지하는데 있다.

적용범위는 본 프로세스는 조직의 모든 계층에서 품질에 영향을 주는 모든 인원에게 적용되며 특정한 배정 업무를 수행하는 인원이 요구되는 경우, 고객 요구사항의 충족에 특별한 주의를 갖고 자격을 부여하며 적용한다.

프로세스 모니터링 지표는 교육 계획대비 실적 (년간 교육계획을 매년 말에 다음해에 시행할 교육에 대하여 계획을 세우고 이를 사업계획서에 포함시키고 우선 결재를 받는다. 각 부서별로 필요한 교육에 대한 부분들을 확인하고 각 부서 담당자들이 필요로 하고 받고 싶은 교육에 대한 것을 파악하고 그것을 교육계획서에 반영한다.)

프로세스 모니터링 지표: 해당 프로세스를 돌려서 무엇으로 성과에 대한 부분을 실적에 대한 부분을 평가 받을것인가? 에 대한 물음인것 같다. 프로세스는 개념이 명확하게 서지 않으면 안될 것 같다. 정신도 하나도 없고 집중해서 진행해야 할 것 같다.

교육훈련 프로세스란 무엇일까? 하는 물음에서 부터 정의를 내리고 출발하는 것이 맞는 것 같다. 

설명은 말로 하는 것이고, 설득은 행동으로 하는 것이라고 한다.

교육훈련 프로세스는 왜 수립해야 하는 것인가? 역량, 적격성, 자격인증이 필요한 인원들에 대한 말 그대로 교육인 것인가?

목표를 세울 때는 항상 목표의 전제이자 '목표의 목표'가 되는 목적에 맞도록 세워야 한다고 한다. 무엇을 생각하기 전에 왜 를 생각해야 한다고 하는데 왜? 교육훈련 프로세스를 돌려야 하는 것인가? 조직 내부에 자격이 요구되고 적당한 자 인가? 적법한 자인가? 그에게 과연 그런 자격이 있는 것인가? 를 따져 물어야 하는 것 같다.

회사에 부품이 입고 되고 제품이 출하 되기까지의 과정에서 자격이 필요한 인원은 누구이며 제품의 생산공정, 제조공정외에 자격이 필요한 인원은 누구인지 사업계획서의 년간 계획서의 일정과 과정등을 보고 해야 하는 일들 처리해야 하는 업무들이 무엇인지를 살펴보고 교육훈련 프로세스에 대하여 접근해야 할 것 같다.

목표는 구체적으로 세워야 한다. 구체적인 목표가 구체적인 전략의 도출과 구체적인 실행을 가능하게 하고 나아가 구체적인 성과를 낳습니다. 라고 합니다. 구체적인 꿈을 생생하게 꾸어야 그것을 이룰수 있겠지요 두루뭉실하게 이야기 하면 두루뭉실하게 될 것이라는 것과 같은 이야기 같습니다.

협력업체로 부터 부품이 입고 되면 발주한 사양과 수량은 맞는지 확인하고 협력업체 자체적으로 출하전에 검사하여 이상이 없다는 내용의 출하검사 성적서를 확인하게 됩니다. 우리가 요청한 도면의 내용과 동일하게 제작이 되어 우리가 요구하는 사양에 맞게 제품이 제작되어 입고한 것인지를 1차적으로 확인 검사하는 과정을 거칩니다. 이것을 일반적으로 수입검사 라고 합니다. 수입검사는 일반적으로 품질관리팀에 소속되어 있으며 수입검사원은 해당 부품에 대한 도면과 검사기준서, 검사성적서 그리고 검사에 필요한 계측기등을 가지고 수입검사를 실시합니다. 수입검사에서 합격 판정을 받으면 구매조달, 구매자재팀으로 합격 판정 내용을 통보하고 내용을 접수한 구매자재팀에서는 해당 자재를 자재창고에 해당 위치로 옮기게 됩니다. 일반적으로 현장에서 보면 협력업체 직원이 수입검사 장소로 제품을 납품하고 수입검사원으로 부터 합격 판정을 받으면 구매자재팀 담당자에게 연락을 하고 해당 부품의 창고내 적재 위치까지 이동 시키는 경우도 있는것 같습니다.

수입검사원은 수입검사에 필요한 계측기를 다루는 능력에 대한 자격인증이 필요하고 관련 교육과 평가를 년 1회 정도 실시 하는것 같습니다.

계량형: 제품의 형상이나 치수를 수치로 나타낸 것

계수형: 측정한 결과를 기준과 비교하여 기준 적합성을 평가하는 것

목표는 수준에 맞게 세워야 합니다. 목적에 맞는 목표를 구체적으로 세웠다고 해도 수준에 맞지 않는다면 잘 세운 목표가 될 수 없다. 목표를 세울때에는 자신의 역량, 활용할 수 있는 자원, 실행에 대한 통제력을 고려하여 목표의 수준을 맞춰야 한다.

수입검사가 끝나고 해당자재가 창고내 정해진 위치로 이동하게 된다. 그 이후에는 필요한 수량이 있으면 제조, 생산팀에서는 구매팀에 필요로 하는 자재에 대하여 요청을 하게 되고 구매 담당자나 물류팀 담당자는 제조팀에서 원하는 자재를 제조팀으로 투입시켜주게 되고 제조팀에서는 해당 자재에 대한 부품번호와 수량등을 확인하고 해당공정에 투입하게 된다. 그 이후에는 부품과 부품이 조립되어 제품화가 되는데 이를 반제품 이라고도 한다. 반제품 상태에서 기능이 중요한 경우에는 반제품 상태에서 검사를 실시한다. 이를 공정중에 하는 검사라고 해서 공정검사 라고도 하고 부분검사라고도 한다 소속은 일반적으로 제조,생산팀 소속의 인원들이 실시 한다. 완제품이 아닌 상태에서 검사를 하는 것은 여러가지 이유가 있는데 완제품 상태에서 검사를 했는데 불량이 발생하면 생기는 피해액과 반제품 상태에서 검사를 해서 발생하는 검사공정의 추가와 피해액 등을 고려하여 하는 경우도 많고 완제품으로 최종검사를 해서 고객사에 납품을 했는데 불량이 많이 발생해서 해당 불량의 원인을 분석해보니 해당 공정에서 발생한 문제점이여서 해당공정의 작업후에 별도로 검사를 하게 되는 경우도 현장에서는 빈번하고 검사후에는 검사를 했다는 표식으로 여러가지 색상의 매직으로 점 마킹, 줄 마킹 등을 하라는 요구사항을 받게 된다. 하지만 마킹을 하게 되면 공정이 추가되고 공수가 추가 되기 때문에 품질문제가 발생한 업체 입장에서는 여러가지로 곤혹스럽다. 차기 입고품 부터는 해당 제품은 물론 해당 제품을 담아서 납품하는 용기, 포장박스에도 마킹을 해야 하고 이것은 로트관리 차원에서 매우 중요한 부분이기도 하지만 현업을 하는 담당자간에는 매우 불필요한 논쟁거리가 되기도 한다. 마킹이 안되어 있으니 제품을 입고 시킬수 없다고 하는 담당자들도 있고 그 과정에서 감정적으로 처리되는 경우도 많고 기간을 두고 마킹을 해서 대책의 유효성도 확인하고 해서 추가적인 불량이 재발되지 않는다면 해당 마킹을 삭제해야 하는데 한번 불량이 나서 마킹을 하게 되면 마킹을 대신 할 수 있는 자동화 검사 시스템 뭐 이런것이 도입되지 않는 한 마킹을 없애기는 여간해서는 매우 힘들다. 어쩌다가 불량이 나서 마킹을 하게 되면 해당 제품의 사양이 단종되기까지 마킹을 해야 하고 어떤것들은 A/S품목이 되어서도 속을 썩히곤 한다. 제품이 다 같은데 마킹이 어느것은 있는데 어느것은 없다고 해서 확인 해달라고 하고 품질관리를 하면서 불량품에 대한 로트관리, 로트추적성 관리는 매우 중요한 대목이기는 한데 현업에서는 여러가지로 여러움이 있다. 배로 이동중인 수출품목들 창고에 적재되어 있는 장기재고들 처리되지 않는 공정재고들 이런 재고들이 전부 돈인데 국가의 재산이고 여러가지 각도로 고민해봐야 할것 같다.